Производство

Производство резервуаров.

Для изготовления качественных резервуарных металлоконструкций (РМК) необходима комплектация производства высококачественными материалами. 

Система входного контроля резервуарного завода «ОЗРМ » позволяет снизить уровень заводского брака до уровня более низкого, чем предусматривают отраслевые стандарты. Это обеспечено тем, что наша система ВКМ во многом жестче, чем требования государственных нормативных документов.

Основные параметры входного контроля материалов:

• Качество поверхности проката;
• Геометрические параметры (формы, размеров и предельные отклонения) изделий;
• Химический состав металлопроката;
• Испытания на растяжение;
• Испытания на изгиб;
• Испытания на ударный изгиб;
• Хранение и перемещение материалов.

При хранении и перемещении материалов в рамках производственной площадки необходимо обеспечить их сохранность, в частности защищать от влаги и механических повреждений.

Мы храним материалы и покупные изделия в сухих складских помещениях. Поступающий на хранение металлопрокат после входного контроля подвергается сортировке и маркировке. Металлопрокат хранится в устойчивых штабелях, отсортированных по маркам и профилям. При этом исключается соприкосновение металлопроката с полом.

Сварочные материалы хранятся отдельно по маркам и партиям. Перед подачей в производство электроды и флюс должны быть просушены или прокалены, сварочная проволока – очищена от ржавчины, масла и других загрязнений.

Подготовка металла.

• Правка листового металлопроката.

Листовой металлопрокат, используемый для изготовления стенок и днищ, подлежит правке. Правка металлопроката производится способами, исключающими образование вмятин, забоин и других повреждений. В частности, при производстве резервуаров применяются многовалковые листоправильные машины со специальным перегибающим устройством. Вследствие перегиба происходит изменение структуры материала листа, повышаются пластические свойства металла.После правки 100% металлопроката подвергается осмотру на наличие внешних дефектов.

• Обработка кромок листового металлопроката.

Перед изготовлением рулонируемого полотнища, а также перед вальцовкой листов стенки резервуара, собираемого полистовым способом, производится обработка кромок листового металлопроката. Обрабатываются продольные и поперечные кромки.

Обработка кромок обеспечивает:

• устранение неровностей, заусенцев и завалов;
• плотное прилегание деталей друг к другу (совмещение их кромок), что является ключевым условием качества предусмотренных проектом сварных соединений;
• соблюдение линейных размеров и форм деталей, предусмотренных проектом.

Для обработки кромок мы используем продольно-фрезерные и торцефрезерные станки.

Изготовление стенки, днища и крыши резервуара.

Метод рулонирования — один из 2х индустриальных способов производства металлоконструкций резервуара. При таком способе производства стенка, днище и крыша резервуара поставляются на площадку строительства в виде свернутых в рулоны сварных полотнищ.

Преимущества данного метода состоит в:

• сокращении времени монтажа резервуара в 3-4 раза за счет минимизации сварочных работ на монтажной площадке в среднем на 80%;
• обеспечении высокого качества сварных швов за счет использования 2-сторонней автоматической сварки в заводских условиях на заводе-изготовителе;

Для изготовления полотнищ РВС применяются стальные листы модульных размеров 1500х6000 мм.

Сварные полотнища изготавливаются на специальном стенде (установке) рулонирования посредством автоматической сварки. Установка рулонирования состоит из сборочно-сварочных площадок – верхнего и нижнего ярусов, кантовочного барабана, и сворачивающего устройства.

Установки рулонирования действуют по двум основным схемам (нижнее и верхнее сворачивание). На установках с нижним сворачиванием могут изготавливаться полотнища стенок резервуаров толщиной до 18мм, на установках с верхним сворачиванием – полотнища стенок толщиной до 16мм. Длина рулонов достигает 18м, а вес согласовывается с грузоподъемностью подвижного состава.

Этапы производства полотнищ методом рулонирования:

• производство технологического каркаса;
• компоновка листов согласно чертежей КМД;
• сварка и рулонирование;
• подготовка рулонов к транспортировке.
• Подготовка технологического каркаса.

Перед свариванием полотнищ готовится специальный каркас, на который полотнище будет наматываться. Диаметр каркаса должен быть не менее 2,6 м, а его длина соответствует высоте стенки резервуара.

Для рулонирования стенки резервуаров до 2000 м³ в качестве технологического каркаса часто применяют шахтную лестницу, что обеспечивает экономию металла.

Компоновка листов полотнища.

Компоновка полотнища стенки, днища или настила кровли производится на верхней сборочно-сварочной площадке стенда рулонирования. В процессе компоновки подготовленные листы металла раскладываются на площадке в соответствии с чертежами КМД и фиксируются монтажными приспособлениями.

Рулонируемые полотнища стенок должны иметь технологический припуск по длине, обеспечивающий сборку монтажных стыков.
Сварка и рулонирование полотнищ.

Сварка полотнищ является ключевым этапом процесса производства резервуара методом рулонирования. Мы применяем автоматическую двустороннюю сварку поперечных и продольных стыков. Сначала на верхней сборочно-сварочной площадке установки рулонирования проваривается первичный шов. Затем полотнище перематывают через кантовочный барабан и на нижнем ярусе сваривается вторичный шов.

Последовательность сворачивания в один рулон полотнищ различных конструкций резервуара планируется исходя из обратной последовательности разворачивания этих конструкций при монтаже. Полотнища стенок сворачиваются в рулон с учётом того, что разворачиваться они будут в направлении по часовой стрелке.

Для обеспечения высшего качества сварных соединений мы применяем комплекс мероприятий.

Разработанные режимы сварки, определяющие требования к выполнению сварных соединений и последовательность выполнения технологических операций исходя из марок и толщин металлопроката, вида сварного шва, типа разделки кромки стального листа и прочих параметров. Соблюдение Режимов сварки обеспечивает соответствие сварных соединений требованиям ГОСТов.

Режимы сварки нашего резервуарного завода являются основным рабочим документом, на основании которого работают сварщики, а также производится контроль качества сварных соединений.

За соблюдением Режимов сварки на нашем предприятии следит Служба Главного сварщика и ОТК.

В результате глубокой проработки и неукоснительного исполнения Режимов сварки нам удалось обеспечить идеальное качество сварных швов. Мы считаем это одним из важнейших преимуществ металлоконструкций нашего производства. Дело в том, что зачастую непроработанная технология сварки и/или ее нарушение приводят к ряду серьезных проблем, например:

• несоответствие выпуклости швов требованиям ГОСТ-31385-2008. В результате не обеспечивается плавное сопряжение шва и основного металла;
• образуются подрезы основного металла, наплывы шва на основной металл;
• швы провариваются с дефектами: трещинами, несплавлениями, грубой чешуйчатостью, наружными порами и цепочками пор, прожогами и свищами.

Все это приводит к тому, что прочность сварного соединения не соответствует нормам, а также возникают сварочные деформации, в результате которых на свариваемом полотнище возникают выпучины, вмятины, хлопуны.

Полистовой метод.

Второй способ изготовления резервуаров и резервуарных металлоконструкций – полистовая сборка стенок и днищ. Способ заключается в том, что в заводских условиях подготавливаются листы стенки (максимальный размер листов: 2500×10000мм), вальцованные в предусмотренный проектом КМ радиус, и листовые детали днища. Далее листовые элементы специальным образом упаковываются и готовятся к транспортировке. Сборка (сварка) стенки и днища полностью осуществляется на монтажной площадке. Изготовление нерулонируемых конструкций выполняется в соответствии с требованиями проекта КМ, ГОСТ 31385-2023, ПБ 03-605-03.

Ключевыми условиями качества резервуарных металлоконструкций , выполненных полистовым способом, является точное обеспечение их формы (согласно проекту КМ), и комплекс технологических решений, предотвращающих остаточное деформирование металлоконструкций при кантовке и транспортировке.

Этапы производства стенки и днища резервуара полистовым способом:

• Подготовка

Первым этапом является подготовка листов стенки и днища. На данном этапе обеспечиваются заданные проектом размеры листов и их геометрические параметры, а также производится обработка кромок под сварку.
В процессе подготовки листов контролируются предельные отклонения их формы. Так, Технические условия ООО «ОЗРМ » (резервуарный металлический завод) устанавливают предельное отклонение ширины листа в пределах ±0,5мм.

• Вальцовка

Далее производится вальцовка листов стенки резервуара в предусмотренный проектом КМ радиус. Вальцовка обеспечивает цилиндрическую форму стенки резервуара при сборке. Для вальцовки при производстве резервуаров используются листогибочные машины типа ИБ 2222, ИБ 2426 (Россия) до 40 мм и XZC 3000 /25 (Чехия) до 25 мм с подгибкой концов листов. Данное оборудование дает возможность получать стабильный радиус по всей длине листа.

Радиус вальцовки проверяется шаблоном. Просвет между шаблоном (2 м) по дуге и гнутой поверхностью листа должен быть в пределах 3мм.

Еще один параметр качества вальцовки — волнистость торцевой кромки. По всей длине листа волнистость не должна превышать 4мм. На 1 м длины листа показатель волнистости не должен превышать 2 мм.

• Упаковка.

Листовые конструкции стенок упаковываются и транспортируются в специально изготовленных ложементах (контейнерах).
Ложемент конструируется таким образом, чтобы обеспечить:

• сохранность радиуса свальцованного листа за счет точного соответствия ложеменита его геометрическим параметрам;
• надежную фиксацию листовых конструкций с целью избежать повреждения кромок листов;
• сохранность изделий во время транспортировки от остаточного деформирования.

Детали днища упаковываются и транспортируются в контейнерах, конструкция которых соответствует их типоразмерам.

Производство металлоконструкций крыши резервуара.

Технология производства металлоконструкций крыши резервуаров варьируется исходя из его типа, определенного проектом КМ. В зависимости от типоразмера резервуара и прочих специфических особенностей в резервуарах применяют стационарные крыши, которые делятся на бескаркасные (самонесущие) и каркасные крыши конической и сферической форм, а также плавающие крыши. Контроль качества.

Система контроля качества сварных соединений.

Система контроля качества сварных соединений резервуара является многоуровневой и предусматривает:

• 100% визуально-измерительный контроль сварных соединений;
• контроль сварных соединений физическими методами:
• радиографический контроль (проводится после приемки сварных соединений методом визуального контроля. Радиографическому контролю подлежат сварные швы стенок резервуаров и стыковые швы окраек в зоне сопряжения со стенкой).
• ультразвуковую дефектоскопию (применяют для выявления внутренних и поверхностных дефектов в сварных швах и околошовной зоне основного металла);
• магнитопорошковый метод;
• цветной (хроматический);

Результаты контроля качества сварных соединений входят в комплект сопроводительной документации резервуара. Контроль качества сварных соединений методом тестового образца.

Данный метод контроля не относится к обязательным. При этом на производстве резервуаров такому методу контроля подвергается 100% продольных сварных швов рулонируемых полотнищ.

Метод заключается в следующем: к краю свариваемого полотнища на монтажных прихватках крепится 2 металлические пластины (тестовый образец). Тестовый образец идентичен основным листам свариваемого полотнища по материал и вид разделки кромок. Сварщик, проваривая шов с помощью автомата, проваривает и шов тестового образца. После этого тестовый образец открепляется от основного полотнища и отдается на экспертизу. В рамках экспертизы сварной шов тестового образца подвергается испытаниям на разрыв, изгиб и ударную вязкость.

Внедрение на нашем производстве такого метода контроля позволило полностью исключить брак в сварных соединений рулонируемых полотнищ. Соответственно, таким образом мы минимизируем проблему возникновения сварочных деформаций, приводящих к выпучинам и вмятинам на полотнища.